Выкладываю фото, которые сохранились (часть была безвозвратно утеряна вместе с "выгоревшим" компьютером) [ Вложение: Вам нельзя просматривать вложения ]
и добавил...
Приношу извинение, "затупил" и выложил последнее фото. Как только разрешат модераторы, "скину" остальные.
и добавил...
На фото макушка не сформирована потому, что в этом месте у меня будет выходить тоннель фазоинвертора с закруглением краёв внутрь.
Следующий этап – придание некоторой начальной жёсткости получившейся заготовке:
- Вырезаем диск (из фанеры, оргалита или гофрированного картона), вставляем внутрь для придания правильной формы заготовки в районе "экватора". Временно закрепить можно при помощи малярного скотча.
- Разводим эпоксидную смолу, обмазываем «пожирней» верхнюю (склеенную) часть и прикладываем вырезанные заранее заготовки из стеклоткани. Причём использование стеклоткани – не обязательное условие. Гораздо лучший результат даёт чистая мешковина, или другая неплотная ткань. К тому же использование «заменителей» стеклоткани даёт неоспоримые преимущества:
1 – отсутствие вредной для дыхания стеклянной пыли;
2 – большая прочность на разрушение (превышающая прочность изделий с использованием стекловолокна).
- Пристукиваем торцом жёсткой кисти наложенные тканевые заготовки до полного пропитывания.
- Обматываем обклеенную часть швейными нитками (фиксируем ткань на форме от сползания)
- Вырезаем ножницами нижнюю часть по размеченным линиям.
- Обклеиваем внутреннюю часть "макушки", до "экватора" тканью с эпоксидной смолой.
Если не сделать это на данном этапе, впоследствии будет весьма проблематично выклеить "внутрянку". Ведь при больших размерах (если уж захотелось изготовить объёмом более 50 литров), просто не хватит длинны рук для того, чтобы дотянуться до конца внутренней сферы. Да и отверстие под установку динамика не так уж и велико, чтобы свободно можно было обмазывать смолой и обкладывать тканью.
- Формируем нижнюю часть корпуса так же при помощи малярного скотча.
- Обклеиваем тканью, пропитанной "эпоксидкой" сначала наружную, затем внутреннюю части корпуса.
- Приклеиваем на эпоксидный клей подготовленный заранее фланец, к которому будет крепиться динамик (по моему мнению наилучший материал для фланца – алюминий, т.к. он легко обрабатывается, не корродирует). А нарезанная резьба для крепления громкоговорителя – идеальное (гораздо более прочное, нежели чем шуруп, вкрученный в древесину) соединение.
- Обклеиваем "Папье – Маше". Толщина в 10мм. – вполне достаточна.
- Хорошо просушиваем.
- Обклеиваем двумя слоями ткани, пропитанной "эпоксидкой".
- Вырезаем отверстия под фазоинверторы. (Продаются наборы коронок – насадок для электродрели)
После выклейки корпуса, изготовил шаблон из 5мм. фанеры в натуральную величину. Получилось что-то вроде яйца. В верхней точке, на оси шаблона (чуть выше края) закрепил небольшую скобу с отверстием диаметром 4,2мм. Центр отверстия должен обязательно проходить через осевую линию шаблона! Это верхняя ось вращения. ОТ КАЧЕСТВА ИЗГОТОВЛЕНИЯ ШАБЛОНА НА 99% БУДЕТ ЗАВИСЕТЬ ОКОНЧАТЕЛЬНЫЙ РЕЗУЛЬТАТ!
Затем так же, электролобзиком, выпилил круглое отверстие в квадратном листе 10мм. фанеры по диаметру фланца ,к которому будут крепиться динамики. Это отверстие внутри квадрата и будет нижней осью вращения Потом закрепил шаблон перпендикулярно на квадратном основании при помощи уголков винтами на М4. Всего затратил 8 винтов и гаек. На "верхнем полюсе" приклеил эпоксидкой квадратную стальную пластинку толщиной 3мм. с резьбой М4 для того, чтобы шарнирно, но жёстко закрепить получившийся вращающийся шаблон. А дальше - дело за малым: сточить лишние бугорки, а в ямки наложить шпатлёвку. Шпатлёвку накладывал немного с излишком и, вращая шаблон, им же выравнивал шпатлёвку. Шпатлёвку брал автомобильную, для пластика.
Перед нанесением шпатлёвки необходимо зачистить всю поверхность наждачкой до матового состояния, а затем промыть растворителем для нитро-красок (я пользовался ацетоном, т.к. он отлично смывает остатки пыли и отменно обезжиривает поверхность). Если не обработать наждачкой и не промыть растворителем, шпатлёвка плохо прилипнет(поверхность глянцевая и как - бы "жирная" на ощупь). Если сделано всё нормально, шпатлёвка выдерживает падение корпуса на пол без каких-либо последствий, но этого нужно стараться избегать.
Для окончательной шлифовки брал длинную полосу наждачки и растянув её руками, без излишнего нажима(только за счёт упругости натянутой руками ленты), "выводил" поверхность. Самый идеальный вариант для ускорения процесса обработки - придать вращение корпусу. В этом случае гораздо проще контролировать нашу криволинейную поверхность. Мне для этого пришлось изготовить нечто вроде токарного станка (две вращающиеся оси, одна из которых приводится в движение электродвигателем через ремень). Должно быть не более 25 оборотов в минуту.
